模具在组装时不会承受超出必要程度的外力，但当它被实际安装在注塑机上并用于成型加工时，会承受各种不同于组装时的外力。
例如，固定模具的合模力从几吨到数百或数千吨不等。这就要求模具首先必须具备足够的强度来承受这种压缩应力。
此外，为了让熔融树脂能够通过主浇道和流道完全充填至型腔内部，必须让树脂在加压条件下流入模具中。这是因为，熔融塑料是一种具有粘性（粘度）的流体，所以需要一定的推力才能让其流入。所需的压力，在主流道入口附近高达1000～2000kgf/cm2，在型腔内部也达到200～600kgf/cm2。更重要的是，这种压力通常会在不到1秒的极短时间内起作用，因此芯销及型腔壁会受到相当大的冲击。
此外，在顶出成型件时，是利用顶出杆推动顶出销，但如果顶出销动作不顺畅，则会对顶出销施加过大的压缩应力，在某些情况下，会让细长的顶出销发生屈曲断裂。
像这样一步步回溯导致模具零部件损坏的过程，就可以找到相应的诱因。
为防止模具被损坏，在设计模具时，以数值明确基本的使用环境（注塑压力、模具结构、作用应力等）并预先验证模具的实际操作过程非常重要。这是因为，如果将基本结构的强度计算和结构缺陷留在后面，可能会导致制造出的模具存在无法通过微调予以消除的致命缺陷。
此外，在对模具零部件进行机械加工或是组装、调试时，充分理解零件的形状以及表面质量、配合精度，并在加工中将之纳入考量，也是非常重要的。在机械加工时，只要符合图纸规定的尺寸、精度和公差，就可以尽到最低限度的责任，但为了制造出更好的模具，则要更进一步，需要充分理解模具部件的功能。
为了设计和制造出不会损坏的模具，在基本构想和加工组装的关注点之间取得均衡，可以说是其关键要点之所在。
