在注塑成型加工中，必须确保成型产品可以从模具中取出。
注塑成型加工的最大优点是可以无人化的进行量产加工，而如果成型产品残留在模具内，必须人工取出，则成型机必须始终配属工作人员，无法进行无人化加工，这会导致人事费用的上升。
如果在成型产品留在模具中的情况下关闭模具，在最坏的情况下，可能会损坏型腔和型芯，从而导致重大经济事故。如果模具损坏，在大多数情况无法轻松修复。因此，必须调整模具，确保成型产品能够100%从模具中取出。
那么，为什么成型产品会残留在模具中呢？成型产品残留在模具中的现象称为脱模不良。脱模不良的发生，是以下各种因素共同作用的结果。
（1）成型产品收缩
（2）成型产品的肉厚
（3）成型产品的内径
（4）成型材料的光滑程度
（5）型腔、型芯的表面粗糙度
（6）型腔、型芯的拔模倾角
（7）开模时的成型产品表面温度
（8）顶出速度
（9）顶出销的支数与配置
（10）成型产品的顶角形状
（11）成型产品与型腔、型芯之间的真空状态
（12）玻璃纤维等的配向
在脱模不良已经发生时采取相关对策很难见到成效，因此在进行模具设计的初期就对此予以充分考虑非常重要。具体来说，关键之处在于，需要对成型产品的形状和材质、浇口位置、拔模倾角、成型产品的高度、侧抽芯滑块和斜导柱的配置、成型产品的肉厚等进行充分探讨，从而预测可能会发生脱模缺陷的位置。如果无法做出预测，就无法相应采取措施，因此充分理解过往的各种脱模不良样本和不良分析报告极为重要。
也就是说，必须构建一套详尽的不良记录报告。类似于脱模不良这类因为多种因素交织而引发的缺陷，很难通过分析发现。经验丰富的设计人员可以通过隐性知识预见到脱模不良的发生，但如果没有足够的经验，就很难做到这一点，因此，需要系统性地积累准确记录不良现象的数据。
