凸模/凹模
产品介绍
冲压模具或成型模具的核心工作零件。凸模为冲头，凹模为下模，二者配合对金属或非金属板材施加强大压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得精密的目标零件。
品牌优选
常见问题
凸模T-APJAL和AT-APJAL有什么区别？
D尺寸的公差数值不一样，T-APJAL公差为m5，即+0.005～+0.017，AT-APJAL公差为0～+0.005
AP-Z和Z15GD55-B有什么区别?
一个是保护罩一个是开关，参考链接https://cn.c.misumi.com.cn/book/sh2_2022_msm_press_01/digitalcatalog.html?page_num=655
顶料销LJ5-100-50为何无法指定100长度的？
这个顶料销是放在冲头里的，要超出冲头端面才行，头部凸起那里的尺寸决定了只能指定后缀是1.5尺寸的，比如LJ5-101.5-50。
MISUMI品牌的粉末高速钢凸模，具体是什么牌号的？
牌号均为SKH40。
顶针AH-WJAS16-50-P15.79-LKC-TKC有MISUMI LOGO么？
带MISUMI LOGO的。
直杆凸模的型号直径如何选择？
直杆凸模的直径就是您所选的P值，例如SHC6-40-P5.5，凸模的直径为5.5,其实6为No.不在产品中体现对应参数，只是框定P值范围
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技术文章
α处理®（新表面处理技术） 应用于镶入式圆形凹模和凸
2023.01.31 15:30:49
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商品开发经过米思米响应时代的变化，对凸模应用各种表面处理和涂层工艺，从而实现工具的长寿命化。 另一方面，由于镶入式圆形凹模的表面处理产品尚未实现标准化，许多客户无法减少维修工时，或是只能在购买后自行进行表面处理。近年来，为了改善这一点，要求将镶入式圆形凹模表面处理产品标准化的呼声日益高涨。此外，随着凸模不断趋向于高强度、高精度，需要通过表面处理来提高凸模的润滑性，从而有助于提高耐磨性和产品质量。 我们还将通过采用新的表面处理技术来延长各种标准件的使用寿命，为实现可持续发展目标做出贡献。 α处理® ～让模具部件进一步金华的全新表面处理技术～α处理®是日本引以为豪的新型表面处理技术，其原理是通过超微粒子喷丸处理使工件表面纳米结晶化（表面改性），从而赋予其各种机械性能。 与传统的喷丸处理以及WPC®处理、涂层处理相比，具有诸多优越性。将其应用于模具零部件，可以解决传统表面处理技术所无法实现的众多问题，发挥出巨大的效果。 优点1）提升耐磨损性纳米结晶化减小了工件表面的晶粒直径，从而提升了强度，能够在不牺牲韧性的情况下提高表面硬度【表1】。此外，通过将α处理®的专用介质高速喷射到工件上，在表面附近提供较大的压缩残留应力并实现了硬度提升。这一表面处理工艺适用于凸模和镶入式圆形凹模的切削刃及侧面、内面，以及防切屑上升槽等可能会发生早期磨损的模具部件【图1】。【表1】利用α处理®提升机械特性（等效于SKD11） 【图1】减轻防切屑上升槽的磨损2）维持尺寸及形状α处理®的最大优点在于，能够在确保模具零部件的当前尺寸及边缘部位形状基本上不发生变化的情况下予以强化【图2】。以往的表面处理会引发切削刃下垂或脱碳、因涂层厚度导致尺寸发生变化等问题，即使实现了模具零部件的强化，也会导致最终产品切断面减小以及分出现毛刺等情况。而α处理®有助于解决这些问题。【图2】边缘部位状态（等效于SKD11）3）提升滑动性微粒喷丸强化会在工件表面形成称为微观纹理的细微凹凸的集合体。尤其是α处理®与以往的微粒子喷丸处理（WPC®处理等）相比，可形成更加精细的微观纹理，从而实现更高的滑动性【图4】。可以提高涂层膜的附着力，防止工件粘连、防止因摩擦而粘连。此外，由于微观纹理能够改善油保持性，因此在使用润滑油的环境中，可以通过进一步改善滑动性以及减少润滑油用量，为降低环境负荷做出贡献。【图3】喷丸处理示意图【图4】工件表面状态（等效于SKD11） 客户应用业绩下面介绍已经应用了这一工艺的客户的实际使用业绩。铸模客户（镶入式圆形凹模）―冲裁条件― 工件：780MPa高张力材料 板厚：2.9mm 冲裁形状：Φ32.6mm 间隙：15%～20% 【图5】 刃口磨损状况而以往使用经过表面处理的友商竞品，经过约30,000次冲裁后就需要对刃口进行重新研磨。此次使用进行过α处理®的米思米镶入式圆形凹模（等效于SKD11），在75,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃，产品的折边高度也在允许范围内，因而判定可继续使用。钢材模具客户（镶入式圆形凹模）―冲裁条件― 工件：780MPa高张力材料 板厚：4.5mm 冲裁速度：48spm 冲裁形状：Φ25.35mm 间隙：15%【表2】产品折边高度的变化以前使用了米思米的防切屑上升型标准镶入式圆形凹模（等效于SKD11），经过大约60,000～70,000次冲裁后，产品的折边高度会超过允许值，从而需要进行定期更换。通过使用进行过α处理®的镶入式圆形凹模（等效SKD11）时，在180,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃。210,000次冲裁时，虽然出现细微的崩刃，但是最终产品的折边高度依然在允许范围内。而且也不会发生切屑上升的情况。钢材模具客户（凸模）―冲裁条件― 工件：钢材（镀锌） 板厚：1.2mm 冲裁速度：37spm 冲裁形状：Φ8.95mm 间隙：8.3%【图6】 刃口磨损状态 无处理产品此前是使用米思米的带定位孔定位销孔顶料型凸模（SJAL-C10）（等效SKD11），在大约60,000次冲裁后，凸模边缘和侧面的磨损变得很严重，因此需要定期更换凸模。而通过使用进行过α处理®的凸模（等效SKD11）时，在130,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃、侧面磨损。目前仍在继续用于冲裁加工。 α处理产品对其他难加工材料的成果（镶入式圆形凹模，等效SKD11）材质抗拉强度板厚镶入式圆形凹模 孔径（P）间隙以往的更换 前冲裁次数课题与α处理®的成果钢材 （镀锌）270MPa1.2mmΦ8.95mm8.3%约6万次 冲裁镀锌冲裁导致镶入式圆形凹模刃口快速磨损是一个重要课题。通过使用α处理®产品，在182,000次冲裁时依然没有显著的刃口磨损，且产品折边高度在允许值范围内。继续冲裁中。钢材270MPa0.5mmΦ3.1mm10%约8万次 冲裁小直径孔冲裁导致镶入式圆形凹模刃口快速磨损是一个重要课题。通过使用α处理®产品，在240,000次冲裁时依然没有观察到刃口磨损，且产品折边高度在允许值范围内。继续冲裁中。
2023.01.31 15:30:49
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第97讲 冲裁模的设计（二）冲裁凸模的设计
2023.01.12 14:01:01
2237
冲裁(落料冲裁)加工的坯料与落料凸模采用相同的形状。此时，落料凸模尺寸为坯料尺寸减去间隙部分。※ 请参阅第5讲：冲裁加工的间隙第11讲：落料加工第26讲：冲裁模的结构 设计以简单、易于加工为基本。会因落料凸模的大小而发生变化。(1)大型凸模的设计(请参阅【图1】) 大型凸模的面积较大，可在其内侧进行用于固定凸模的螺纹加工或固定销(定位销)用孔加工。 其示意图如【图1】(a)所示。这种形状易于通过线切割放电加工进行制作。 (b)是作为上模组装的标准形态。省略了凸模固定板，直接将凸模安装在上模座上，简化了结构。 圆形等简单的形态如(c)所示，对模柄与凸模进行了一体化，也可以进一步进行简化。但如第168讲所述，还存在凸模与凹模的间隙配合问题。 (2)中等程度大小的凸模的设计(请参阅【图2】) 上图所示为大小难以在凸模内进行螺纹或定位孔加工的凸模示意图。 如果是圆形等简单的形状，则可附加凸缘并对凸缘部分进行螺纹或定位孔加工，仍然设计为省略凸模固定板的结构。 复杂形状时，在简单的部分附加凸缘，设计为同样的形状。 判断为难以进行这种加工时，使用凸模固定板固定凸模。请理解为凸模固定板并非必须使用的零件。(3)小型凸模的设计(请参阅【图3】) 如果产品形状减小，凸模也会减小。如果这样，则难以将凸模单体固定在上模上，此时可采用嵌入到板中进行固定的方法。这个凸模固定用板就是凸模固定板。 请参阅(f)。尽可能将凸模制成直杆型。从凸模面积的大小与凸模长度的关系发现强度存在问题时，采用台阶型设计。 凸模与凸模固定板的关系设计为可将凸模轻轻压入(可用小塑料锤等轻轻敲入的程度)到凸模固定板的孔中。 这样可形成与凸模垂直的位置。 由于通过铆接来固定凸模难以保持垂直状态，因此请尽可能避免采用铆接。 凸模固定板的标准材质为S50C或SS400。厚度的大致标准为凸模长度的30%～40%。(4)凸模材质凸模材质以SKD11材料为标准。热处理硬度以60HRC左右为大致标准。 模具制作的主流是充分利用线切割放电加工。这是因为SKD11材料的线切割特性好并且耐磨性也非常优异的缘故。 以SKD11材料为基准，根据加工数量或产品的被加工材质等变更凸模材质。
2023.01.12 14:01:01
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第4讲 小孔冲孔凸模・凹模的设计
2023.01.04 14:09:59
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小孔冲孔大致是指直径小于φ1.0mm的孔。而φ1.0mm左右的孔所采用的材料板厚设定为1.0mm左右。 凸模的设计为了进行保护，冲孔凸模如【图1】所示，采用了通过卸料板对凸模前端进行导向（凸模导向）以防止凸模破损的对策。 凸模尺寸的P与B的关系，以B≦10P为最大长度的大概标准。 小孔凸模的B尺寸较短，凸模导向更加困难。 作为解决措施，采用了如【图2】所示的台阶凸模。P上的d尺寸采用d≦P＋2t左右。原因是为了避免凸模从材料中拔出时孔产生变形。凸模前端的导向的长度采用 导向长度≧凸模直径。此外，凸模与卸料板孔的间隙为单侧0.003以上。原因是不产生油膜断裂的最小间隙的大致标准为0.003。最好同时对凸模侧面进行抛光。 凹模的设计凹模设计的要点是避免冲裁废料积留在凹模孔内。原因是冲压冲裁废料所需的力意外地大、冲裁力意外地多。■参照【图3】作为对策，应尽可能缩短刃口长度（A）。如果可能的话，应逐片冲下冲裁废料。此外，原则上废料漏料孔(d)相对于P尺寸，不应过大。此时，在缩小d尺寸的同时缩短凹模的长度（L）。防堵塞对策。间隙比通常要大一些。以尽量降低冲裁加工力。如果采用常规的间隙加工小孔，冲裁剪切面会较长。这是由于孔冲裁废料被压溃而造成的。
2023.01.04 14:09:59
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