凸模/凹模
产品介绍
冲压模具或成型模具的核心工作零件。凸模为冲头，凹模为下模，二者配合对金属或非金属板材施加强大压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得精密的目标零件。
品牌优选
常见问题
凸模T-APJAL和AT-APJAL有什么区别？
D尺寸的公差数值不一样，T-APJAL公差为m5，即+0.005～+0.017，AT-APJAL公差为0～+0.005
AP-Z和Z15GD55-B有什么区别?
一个是保护罩一个是开关，参考链接https://cn.c.misumi.com.cn/book/sh2_2022_msm_press_01/digitalcatalog.html?page_num=655
顶料销LJ5-100-50为何无法指定100长度的？
这个顶料销是放在冲头里的，要超出冲头端面才行，头部凸起那里的尺寸决定了只能指定后缀是1.5尺寸的，比如LJ5-101.5-50。
MISUMI品牌的粉末高速钢凸模，具体是什么牌号的？
牌号均为SKH40。
顶针AH-WJAS16-50-P15.79-LKC-TKC有MISUMI LOGO么？
带MISUMI LOGO的。
我是第一次购买米思米的凹模产品，请问要如何选型？
针对您的疑问，米思米在官方网站刊载了凹模的形式指定顺序指导，详情请参阅下记链接。https://www.misumi.com.cn/maker/misumi/press/tech/75.html
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技术文章
α处理®（新表面处理技术） 应用于镶入式圆形凹模和凸
2023.01.31 15:30:49
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商品开发经过米思米响应时代的变化，对凸模应用各种表面处理和涂层工艺，从而实现工具的长寿命化。 另一方面，由于镶入式圆形凹模的表面处理产品尚未实现标准化，许多客户无法减少维修工时，或是只能在购买后自行进行表面处理。近年来，为了改善这一点，要求将镶入式圆形凹模表面处理产品标准化的呼声日益高涨。此外，随着凸模不断趋向于高强度、高精度，需要通过表面处理来提高凸模的润滑性，从而有助于提高耐磨性和产品质量。 我们还将通过采用新的表面处理技术来延长各种标准件的使用寿命，为实现可持续发展目标做出贡献。 α处理® ～让模具部件进一步金华的全新表面处理技术～α处理®是日本引以为豪的新型表面处理技术，其原理是通过超微粒子喷丸处理使工件表面纳米结晶化（表面改性），从而赋予其各种机械性能。 与传统的喷丸处理以及WPC®处理、涂层处理相比，具有诸多优越性。将其应用于模具零部件，可以解决传统表面处理技术所无法实现的众多问题，发挥出巨大的效果。 优点1）提升耐磨损性纳米结晶化减小了工件表面的晶粒直径，从而提升了强度，能够在不牺牲韧性的情况下提高表面硬度【表1】。此外，通过将α处理®的专用介质高速喷射到工件上，在表面附近提供较大的压缩残留应力并实现了硬度提升。这一表面处理工艺适用于凸模和镶入式圆形凹模的切削刃及侧面、内面，以及防切屑上升槽等可能会发生早期磨损的模具部件【图1】。【表1】利用α处理®提升机械特性（等效于SKD11） 【图1】减轻防切屑上升槽的磨损2）维持尺寸及形状α处理®的最大优点在于，能够在确保模具零部件的当前尺寸及边缘部位形状基本上不发生变化的情况下予以强化【图2】。以往的表面处理会引发切削刃下垂或脱碳、因涂层厚度导致尺寸发生变化等问题，即使实现了模具零部件的强化，也会导致最终产品切断面减小以及分出现毛刺等情况。而α处理®有助于解决这些问题。【图2】边缘部位状态（等效于SKD11）3）提升滑动性微粒喷丸强化会在工件表面形成称为微观纹理的细微凹凸的集合体。尤其是α处理®与以往的微粒子喷丸处理（WPC®处理等）相比，可形成更加精细的微观纹理，从而实现更高的滑动性【图4】。可以提高涂层膜的附着力，防止工件粘连、防止因摩擦而粘连。此外，由于微观纹理能够改善油保持性，因此在使用润滑油的环境中，可以通过进一步改善滑动性以及减少润滑油用量，为降低环境负荷做出贡献。【图3】喷丸处理示意图【图4】工件表面状态（等效于SKD11） 客户应用业绩下面介绍已经应用了这一工艺的客户的实际使用业绩。铸模客户（镶入式圆形凹模）―冲裁条件― 工件：780MPa高张力材料 板厚：2.9mm 冲裁形状：Φ32.6mm 间隙：15%～20% 【图5】 刃口磨损状况而以往使用经过表面处理的友商竞品，经过约30,000次冲裁后就需要对刃口进行重新研磨。此次使用进行过α处理®的米思米镶入式圆形凹模（等效于SKD11），在75,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃，产品的折边高度也在允许范围内，因而判定可继续使用。钢材模具客户（镶入式圆形凹模）―冲裁条件― 工件：780MPa高张力材料 板厚：4.5mm 冲裁速度：48spm 冲裁形状：Φ25.35mm 间隙：15%【表2】产品折边高度的变化以前使用了米思米的防切屑上升型标准镶入式圆形凹模（等效于SKD11），经过大约60,000～70,000次冲裁后，产品的折边高度会超过允许值，从而需要进行定期更换。通过使用进行过α处理®的镶入式圆形凹模（等效SKD11）时，在180,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃。210,000次冲裁时，虽然出现细微的崩刃，但是最终产品的折边高度依然在允许范围内。而且也不会发生切屑上升的情况。钢材模具客户（凸模）―冲裁条件― 工件：钢材（镀锌） 板厚：1.2mm 冲裁速度：37spm 冲裁形状：Φ8.95mm 间隙：8.3%【图6】 刃口磨损状态 无处理产品此前是使用米思米的带定位孔定位销孔顶料型凸模（SJAL-C10）（等效SKD11），在大约60,000次冲裁后，凸模边缘和侧面的磨损变得很严重，因此需要定期更换凸模。而通过使用进行过α处理®的凸模（等效SKD11）时，在130,000次冲裁时，依然没有出现明显的崩刃、侧面磨损。目前仍在继续用于冲裁加工。 α处理产品对其他难加工材料的成果（镶入式圆形凹模，等效SKD11）材质抗拉强度板厚镶入式圆形凹模 孔径（P）间隙以往的更换 前冲裁次数课题与α处理®的成果钢材 （镀锌）270MPa1.2mmΦ8.95mm8.3%约6万次 冲裁镀锌冲裁导致镶入式圆形凹模刃口快速磨损是一个重要课题。通过使用α处理®产品，在182,000次冲裁时依然没有显著的刃口磨损，且产品折边高度在允许值范围内。继续冲裁中。钢材270MPa0.5mmΦ3.1mm10%约8万次 冲裁小直径孔冲裁导致镶入式圆形凹模刃口快速磨损是一个重要课题。通过使用α处理®产品，在240,000次冲裁时依然没有观察到刃口磨损，且产品折边高度在允许值范围内。继续冲裁中。
2023.01.31 15:30:49
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第124讲落料冲裁模的设计（五） 落料冲裁凸模的设计
2023.01.16 17:24:31
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落料冲裁加工时，产品形状(【图1】)与落料冲裁凸模(【图2】)形状看起来为相同的形态。 凸模的轮廓形状为外形冲裁的凸模。相对于产品的轮廓尺寸，凸模的轮廓形状制作为减小间隙部分的形状。 凸模中的孔为冲孔凹模。相对于产品的孔尺寸，制作为增加间隙部分的形状。有关废料漏料孔的注意事项，以冲孔加工为准。 如果发生废料堵塞，则会立即导致损坏，因此应缩短凹模刃口的长度。接近孔时，从中途将多个孔制成一个较大的废料漏料孔，形成难以堵塞废料的结构。 形状较小时，如果扩大废料漏料孔,侧壁则会变薄，易导致损坏，因此采取【图3】所示的台阶形状对策。异形凸模时，有时也利用倒角加工或反向放电加工进行制作。这种观点根据凸模的设计进行判断。 作为落料冲裁模的固定方法，形状较大时，通过在凸模中加工螺纹孔进行螺纹固定。 利用线切割放电加工制作直杆形状时，在侧壁上通过磨削进行槽加工，然后利用该槽进行键固定，或事先对部分轮廓形状进行线切割放电加工，然后对该部分进行磨削，制作凸缘。有关凸模的固定方法，以落料冲裁凸模的固定方法为准。 凸模的材质通常使用进行60HRC热处理的SDK11。
2023.01.16 17:24:31
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第6讲 冲裁凹模的形状设计
2023.01.04 14:27:37
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冲裁模中被冲裁的材料通过凹模内部落下。该部分（凹模截面）由刃口部、刃壁（也称平行部）及避让部（有时也称退让、二号）构成。刃壁制作时考虑了研磨余量，但如果太长的话就会导致下述问题。1. 刃壁部的侧面摩擦剧烈，易产生毛刺。2. 冲裁制件的弯曲变大。 3. 冲孔时冲裁废料的卸料力增大，增加凸模的负担（导致凸模破损的原因）4. 容易卡死、烧死，可造成废料堵塞。【表1】中表示了冲裁凹模的侧面形状的形式。 冲裁凹模形状说明（1）全斜壁（从刃口开始避让）利用线切割放电加工制作凹模时经常采用。可降低制作成本。考虑到刃磨会导致凹模尺寸变大，间隙应选用较小值。（2）2级角度避让 虽然形状比较复杂，但是是冲裁材料可顺利通过的理想形状。多用于薄板加工用精密模具。（3）有刃壁的避让可以说是标准的凹模形状。属于普通产品，多用于生产量从中等数量到较大数量的模具。少量生产时多采用“从刃口开始避让（全斜壁）”的形式。（4）分段避让多用于冲孔等较小形状的加工。分段避让如果设置不合理（孔径的2倍左右），容易产生废料堵塞。应采用较小的尺寸差或特别大的尺寸差。
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