机械加工实用性原则是指在机械加工过程中应遵循的一些原则和准则，以确保加工的实用性、质量和效率。
以下是几个常见的机械加工实用性原则：
1.合理的加工工艺选择：
在机械加工前，应根据零件的设计要求、材料特性和加工设备的能力，选择合理的加工工艺。
合理的加工工艺能够最大程度地满足零件的功能和质量要求，并在加工效率和成本之间找到合适的平衡点。
2.精确的加工尺寸控制：
在机械加工中，尺寸控制是非常重要的。应确保加工零件的尺寸精确符合设计要求，避免过度加工或不足加工。
通过合理的工艺规范、准确的测量和检验手段，控制加工尺寸的精度和一致性。
3.适当的表面质量要求：
机械加工后的零件表面质量对于其功能和外观质量都有很大影响。
应根据具体要求确定合适的表面质量要求，例如粗糙度、光洁度等，以满足产品的使用需求和美观要求。
4.合理的刀具选择和切削参数设定：
刀具的选择和切削参数的合理设置对于加工效率和质量至关重要。
应根据加工材料、加工形式和加工要求选择适当的刀具，并调整切削参数，以提高加工效率、延长刀具寿命和保证加工质量。
5.安全性和环保性考虑：
在机械加工过程中，应注重安全性和环保性。采取必要的安全措施，避免事故和伤害的发生；
同时，合理使用切削液、控制废料产生和排放，减少对环境的影响。
6.不断改进和创新：
机械加工领域不断发展和进步，因此，应鼓励不断的改进和创新。
通过引入新的加工工艺、改进工艺流程和应用新技术，提高加工效率、质量和创新能力。
综上所述，机械加工实用性原则是在机械加工过程中应遵循的一些原则和准则，旨在确保加工的实用性、质量和效率。
加工人员应根据具体情况灵活应用这些原则，并结合实际需求进行合理的加工工艺选择和操作，以实现优秀的机械加工效果。
机械加工禁忌案例是指在机械加工过程中常见的一些错误或不良实践，这些案例可能导致零件质量下降、工艺问题增加或者生产效率低下。
以下是几个常见的机械加工禁忌案例：
1.忽略加工质量要求：
在机械加工中，忽略加工质量要求可能导致零件尺寸偏差、表面粗糙度不达标或者几何形状不符合设计要求。
加工质量是确保零件性能和装配质量的关键因素，因此，加工过程中应严格遵循相关的质量要求和标准。
2.错误的刀具选择：
刀具选择对于机械加工至关重要。错误的刀具选择可能导致加工效率低下、切削质量差或工具磨损严重。
设计师应根据加工材料和加工操作的要求选择合适的刀具，并确保刀具的质量和状况良好。
3.不合理的切削参数：
切削参数的选择直接影响加工过程的效率和质量。不合理的切削参数可能导致切削力过大、切屑难以控制或刀具寿命缩短。
加工人员应根据材料特性、机床性能和刀具特点等因素合理选择切削参数，并进行适当的调整和优化。
4.忽视工艺规范和顺序：
在机械加工过程中，忽视工艺规范和顺序可能导致工艺问题和加工质量降低。
加工人员应严格按照工艺规范执行加工操作，包括正确的夹持方式、刀具安装和加工顺序等，以确保加工过程的稳定性和一致性。
5.非合理的夹持和定位：
夹持和定位是机械加工中重要的环节。非合理的夹持和定位可能导致零件变形、加工误差增加或者不稳定的加工过程。
加工人员应选择适当的夹具和夹具设计，并采取正确的夹持和定位方法，以确保加工精度和稳定性。
总之，机械加工禁忌案例的发生往往是由于忽视关键因素、缺乏充分的工艺控制，或者是操作人员的疏忽和技术水平不足等原因所致。
在机械加工过程中，应注重加工质量、工艺规范和操作规程的执行，同时加强加工人员的培训和技术提升，以避免这些错误，并提高机械加工的质量和效率。
