在模具的型腔空间中存在空气。在注塑成型过程中，型腔空间充满了熔融塑料，换言之，这一过程可以描述为用熔融塑料代替空气的过程。
因此，如果能够有效地将空气从型腔内部排出到外部，则可以减少填充时的阻力，从而可以将填充压力保持在较低水平，最终可以减小成型制品的残留应力。此外，可以防止型芯销等因填充压力而导致损坏。
另一方面，如果熔融塑料产生的挥发性成分和气体也能从型腔内部排出到外部，则可以提高成型制品的质量。
而承担这一功能的，就是“排气结构”。排气结构可以安装在【图1】所示的分型面上，也可以安装在【图2】所示的型芯销侧面。
排气口的一端必须连接到型腔。接触部分的排气口深度一般为0.002～0.02mm左右。需要注意的是，排气口越深，则空气和气体的排出效率就会越好，但成型品上可能会出现毛刺。应根据塑料的材质以及型腔的表面温度等相应选择。
这部分的排气口长度应在2～5mm左右。
重点在于，排气口的另一端，要连接到更深的排气口。应为深度在0.2～0.5mm左右、允许空气和气体从模板侧面和背板排入大气中的通道。
在进行注塑成型时，塑料产生的焦油成分和沉积物会附着在排气口上，因此需要大约每2周到1个月左右定期清洁一次。
排气口应设置在靠近熔接发生位置、最终填充部位、流道中间等位置。在实践操作中，也有采用进行一次试生产后决定详细设定位置的方法。
